PIC/S对无菌制剂生产GMP的新技术要求

　　1．洁净区(室)级别划分

　　洁净区(室)洁净级别确认是设施验证的一部分，并需要定期进行再确认。洁净级别确认和洁净区监测是两个环节，应该明确予以区分并分别进行管理。洁净级别的确认可以按照ISO14644-1的有关要求实施，确定最少取样点和取样量，同时可以参考ISO14644-1附录中对异常值的相关规定。

　　我国GMP未对这两个概念进行明确的区分，企业的理解也各不相同，甚至存在个别企业将监测数据统计分析结果作为洁净区回顾验证的情况。

　　在洁净级别确定中，将A级区5mm粒子的限度从1变更为20（这个变更与我国新版GMP二次征求意见稿的变更是一致的），主要是考虑到检测设备电子噪声、光散射等偏差因素。按5mm粒子限度标准计量，A级区洁净级别相当于ISO4.8。D级区没有规定动态的悬浮粒子限度，必要时企业应该根据风险分析结果和历史监测数据，自行建立D级区的动态悬浮粒子限度。

　　在洁净级别要求中，涉及“动态”和“静态”两个概念，这两个概念虽然不是新出现的，但值得企业和检查员注意的是，企业必须通过SOP对这两个概念进行定义，必要时应根据每个生产操作间的不同要求分别进行定义，在SOP中规定设备的安装状态、运行状态以及人数的限制。

　　在洁净级别确认中，应该使用采样管较短的便携式尘埃粒子计数器，以避免在远程采样系统中≥5mm粒子的沉降。这个新规定（与我国新版GMP二次征求意见稿一致）表明，在洁净级别确认过程中，不能再使用老式的长管式粒子计数器，因为其吸附过多的尘粒，特别是≥5mm的粒子。因此，在洁净级别确认时，要使用短管便携式尘埃粒子计数器，并优先使用无管的尘埃粒子计数器。特别提醒检查员注意的是，在尘埃粒子计数器的检定证书上应体现采样管的长度以及材质(不锈钢或聚合物)，若用尘埃粒子计数器进行外部检定，企业应当在现场用等动力探针进行比较测定，确认其计数系统的完好性。

　　企业可以按照ISO14644-2的规定实施洁净级别的再确认，对A级区而言，应该每6个月测一次风速、过滤器完整性以及压差。对于B级区而言，每6个月进行一次静态确认，每一年进行一次动态确认。对于其他洁净级别，每年进行一次确认，并规定最长的延迟时间。若企业采用其他方法进行再确认，必须经过相关证明。

　　洁净区(室)监测中的取样点和取样量可以比洁净级别确认时的取样点和取样量少，应该通过正式的风险分析研究和对监测结果的分析(至少要有6个月以上的运行数据作为分析基础)，来确定监测频次和限度。同时，监测频次和限度的确定也要考虑到生产工艺因素，监测限度及取样点应该定期进行回顾验证，以保证监测行为的有效性。

　　2．洁净区监测

　　应当对洁净区(室)和洁净空调进行监测，并依据风险分析以及洁净级别确认结果来确定取样点。这意味着洁净区监测不是照搬ISO14644-1的做法，而是基于正式的风险分析来确定监测的频次、取样点及取样数量，其中，关键操作位置必须被覆盖。

　　我国GMP还没有细致地关注到环境监测取样点的问题，取样点的可代表性问题值得我国GMP借鉴和进一步深入研究。

　　对A级区而言，粒子监控应当涵盖整个关键工序的生产过程，包括设备组装，目的是及时发现粒子数异常等情况，但如果生产操作会损坏计数器，例如活的生物、放射性危险等，这种情况可以例外。由于岗位操作者对监测结果有很大影响，企业应通过SOP规定警戒限度，并事先规定纠正措施。对于Ｂ级区而言，推荐使用相同的监测方法，监测频次可以适当减少。Ｂ级区的监测应该采用适宜的频次和取样量，以及时发现粒子超标问题并报警。对于C级和D级区而言，应该通过风险管理手段来确定取样数及监测频次，风险管理过程至少应包括风险识别、风险分析和风险评价，没有必要进行连续的监测，但是监测频次应高于洁净级别再确认的频次。

　　粒子监测系统应包括独立的粒子计数器、连接于同一(或者是两个组合在一起)计数器的多个采样点。远程取样系统运行中，因采样管长度和半径因素导致粒子丢失的情况必须考虑在内，特别要关注远程采样过程中5mm颗粒的沉降情况，一般情况下1.5米长S形弯管可吸附约30%的5mm颗粒，企业必须对采样器以及0.5mm、5mm的采样系统进行确认。

　　我国尘埃粒子计数器一般由计量部门按照国家校准标准进行校准，校准标准中主要关注了自净时间、流量误差、粒径分布误差等计量特性，暂时没有考虑到采样管长度、弯管直径及材质对尘粒吸附的情况及对测量结果的影响。

　　监测时的采样量可以与洁净级别确认中的采样量不同，监测采样的重点在于快速采样(特别是在关键区域)，能及时发现粒子超标或漂移的情况，及时报警并处理。

　　有关环境监测采样量的问题在我国一直存在争议，笔者认为应该重点关注环境监测的目的，而不是仅仅关注具体的采样数量。

　　3．微生物监测

　　PIC/S就微生物监测方面的要求并没有进行变更，但是值得检查员和企业注意的是，对于无菌A级区而言，每当发现微生物污染都必须进行彻底的调查，对微生物种类进行鉴别并考察其对放行批的影响。应该明确每个布碟的微生物限度，同时，布碟取样时间不得少于4小时，除非整个工艺操作少于4小时。

　　4．灭菌前的微生物污染水平监测

　　无菌产品均应在灭菌(除菌)前进行微生物污染水平的监测，必须结合F0值和除菌效率制定相应的微生物负荷限度，以保证10-6无菌保证水平。对于过度杀灭的产品而言，可以定期监测灭菌前的微生物限度，检查间隔周期需要通过验证进行确定。对于参数放行的产品，应当每批进行微生物限度监测，并将其作为中间品控制的一部分。应开展适当的风险评估，以确定是否需要对内毒素污染水平进行监控，必要时应对内毒素污染情况进行监控。灭菌前的取样，应从已灌封容器中进行。

　　在可能的情况下，应对溶液型制剂，特别是大容量注射液，在靠近灌装点的位置安装过滤器来进行除菌过滤。对于除菌过滤，应考虑以过滤器的过滤效率来确定药液中微生物限度标准。当企业采用串联2个过滤器进行除菌过滤时，分两种情况分别进行管理：若采用2步过滤的情况，则应在第二步过滤前进行取样监测，例如，将药液通过第一步过滤进入缓冲罐，然后在灌装之前再进行第二步过滤；若采用过剩过滤系统(第二个串联过滤器的目的是为了安全保证，如果其中一个过滤失败，仍然可以达到所需的无菌保证水平)，则应在过滤之前进行取样监测。

　　我国现在无菌药品生产过程中，串联2个过滤器进行除菌过滤的情况比较普遍，但企业对过滤器串联除菌的目的没有开展研究，没有对串联使用的过滤器及除菌前的微生物污染水平进行科学、系统的分析、研究和管理。

　　5．离开无菌区后到轧盖前的环境要求

　　直到完全轧盖密封，所有暴露工序均应在A级区进行(送A级风)，包括连接无菌操作区域和轧盖区域的输送管道、冻干瓶从冻干机到轧盖设备的转运以及轧盖设备等。直到胶塞全部压入前，半压塞冻干产品只能暴露在A级区。胶塞连接性能(指加塞的容易程度)、未加塞或加塞有误情况发现系统的全面验证、人员的限制进入、操作人员的良好培训等对无菌操作来说都非常重要。

　　对冻干产品而言，产品自灌装机到冻干机必须在B+A条件下进行，传送到轧盖设备的过程应该在A级条件下。对液体和粉针产品而言，传送到轧盖设备的过程应该在A级条件下。对所有产品而言，轧盖应当在A级条件下。当轧盖工序在无菌区时，铝盖必须经过灭菌。

　　轧盖A级区可以只进行静态确认，在无操作人员干扰下，轧盖设备及传送装置环境符合静态Ａ级要求。应进行烟雾试验，空气不一定必须形成单向流，但需要证明瓶子得到了充分的保护。企业应在风险评估的基础上，确定不可见颗粒与微生物污染的监测限度要求。

　　对轧盖过程而言，严格的人员进入限制和隔离器的使用有助于环境符合要求，并减少人员的直接影响。

　　从PIC/S的技术要求解释说明不难看出，GMP实施过程及现场检查是基于风险评估的管理过程，所有限度标准的确定均应建立在验证数据的基础上，应该深刻领会技术要求的目的，进而把握现场检查标准和有的放矢地实施GMP规范管理。（来源：中国医药报）