■选用优良的填充剂

 

    固体制剂中选用的填充剂应具有良好的流动性和可压性，并具有一定的黏结性，遇体液能迅速崩解。目前，可供选用的填充剂较多。

 

    预胶化淀粉保持了淀粉的性状，而淀粉的可压性、流动性有所改善，淀粉的崩解性不改变。用预胶化淀粉制成的片剂硬度、崩解性都较好，释药速度快，有利于提高生物利用度。微晶纤维素具有高度可变性，对主药有较大的容纳性，同时有强烈的吸水膨胀性，能使水分快速进入片剂内部，使片剂内部和外部都迅速崩解，是较为优良的稀释剂、干燥黏合剂和崩解剂。低取代羟丙基纤维素有较强的亲水性、膨胀性、吸湿性，同时具有较大的表面积和孔隙率，可压性强，易成形，用其压制成的片剂外观整洁美观，硬度大而崩解迅速，溶出速率高，是优良的崩解剂和黏合剂。乳糖可压性、流动性都很好，制得的片剂光洁美观，释药速度快，对药物含量测定影响很小，对溶出度有改善作用，目前国外90%以上的片剂都采用乳糖作填充剂。硫酸钙的可压性、光洁性较好，与其他辅料间结合紧密，尤其是处方中有中药提取物时，采用硫酸钙作填充剂，不仅可使颗粒成型性改观，也利于中药片剂的崩解。

 

    但是，处方中应避免使用糊精，糊精在水中的水解不均匀，不稳定，影响溶出，对某些药物有吸附作用。尤其对于某些小剂量药物，糊精的吸附作用会严重干扰主药的含量测定。从溶出度角度来看，凡处方中用糊精，工艺用摇摆式颗粒机的，所制备的制剂溶出度一般不合格。

 

    ■采用亲水性黏合剂

 

    采用聚乙烯吡咯烷酮（PVP）作黏合剂制成的颗粒，表面具亲水性，压片后水分易湿润而渗入片剂内部，崩解快，有利于药物的溶出。如研究人员利用PVP制成槲皮素固体分散体，使槲皮素在水中的溶解度增加7~110倍。而羟丙基甲基纤维素(HPMC)作为黏合剂可降低药物的接触角，使药物易于润湿，故能有效地改变片剂的二次崩解，从而显著提高溶出度。

 

    但是，一些采用淀粉浆作黏合剂进行湿法制粒的，则制剂溶出度明显不理想。国内生产的复方磺胺甲噁唑片（Co.SMZ）原用淀粉浆制粒，改用HPMC后，溶出速率从20分钟的40%~50%上升至80%。

 

    ■运用适宜的助流剂

 

    微粉硅胶（即无定形SiO2）早期被作为吸附剂，其吸水、吸油性能好，是带负电荷的触变胶，很轻，每克表面积为300～350平方米。对带正电荷的药物，它能在药物表面形成负电膜，流动性佳，是亲水性很强的难溶性物质，通过毛细作用来辅助崩解。

 

    ■添加表面活性剂

 

    采用表面活性剂能增加片剂的润湿性，使水分借毛细作用迅速渗透到片芯起到崩解作用，大大提高片剂的溶出性能。常用的有吐温－80、十二烷基硫酸钠等。难溶性药物一般疏水性强，而表面活性剂分子中的亲油基团，可吸附在固体药物表面，另一端的亲水基因则能改善药物的疏水性质，使片子达到理想的崩解效果，提高片子的溶出度。但十二烷基硫酸钠具有强碱性，易造成上皮细胞充血甚至脱落，使用时应采用最小量。

 

■选用优质崩解剂

 

    不论是水溶性还是难溶性药物，其体外溶出与片剂的崩解性能有直接关系，崩解快，片剂中药物的溶出就快。羧甲淀粉钠（CMS-Na）具有快速吸水膨胀的特点，膨胀率为200%~300%，具有良好的崩解性和可压性，能大大加快片子的崩解，显著提高其溶出度。由于CMS-Na内加时不能产生很好的崩解性，而其在空气中又易吸潮，其膨胀率会降低，因而使用时应在干混前在80℃下烘干。

 

    交联聚乙烯吡咯烷酮（PVPP）流动性好，不溶解于水，但引湿性极强，堆密度小，比表面积较大，在片中分散均匀，加上强烈的毛细作用，水能迅速进入片剂中，促使网络结构膨胀而产生崩解作用，崩解效果好。研究人员在麝香保心分散片的制备中，采用PVPP为崩解剂（2/3内加，1/3外加），既保证了分散片整片的崩解，也有利于崩解后颗粒的进一步分散。

 

    交联羧甲基纤维素钠（CCMC-Na）为水溶性纤维素的醚，引湿性较大，由于交联键的存在，其不溶解于水，能吸收数倍量的水发生膨胀而不溶化，具较好的崩解作用和可压性。研究人员在制备单硝酸异山梨酯定时脉冲释放片时发现，以CCMC-Na为崩解剂的片剂速崩后颗粒较细。

 

    崩解剂的用量不宜简单化理解，理论上是用量越多，膨胀性越好，但崩解时间的缩短并不与崩解剂的用量呈线性关系，因为当崩解剂含量超过8%时，片剂内部毛细管变粗，水分的快速渗透反而隔离了周围细孔结构区，使其中的空气不能及时逸出，阻止了水分进入细孔区。

 

    ■进行微粉化处理

 

    我国研究人员范金红等在对6种尼莫地平片剂的溶出度比较研究中证实，工艺对片剂溶出度的影响作用很大。

 

    一般工艺制成的普通片剂普遍存在溶出性能差、生物利用度低的问题，直接影响临床疗效，而采用特殊工艺制成的尼莫地平分散片溶出速率却大大提高。因此，制备工艺对制剂的溶出度会产生显著的影响。

 

    粒度对药物的溶出性起决定作用。对原辅料进行微粉化处理，使其达到一定的粒度，可使混合后的主药含量更为均匀，制得的片剂更为细腻均匀，片剂中有效成分的溶出速率也大为加快。同等重量的药物，粒度越小，表面积越大，溶解越快，细粉比粗粉的绝对生物利用度提高20%。

 

    ■不宜用摇摆式制粒

 

    颗粒的粒度、均匀度、流动性影响着制剂的强度、重量差异和含量均匀度。颗粒的粒度越小，压出片的强度越大，而均匀度、流动性好的颗粒，才能保证重量差异小，药物含量分布均匀，颗粒的第二次崩解好，从而改善药物的溶出性能。采用摇摆式制粒机的工艺由于采用滚轴往复搓、拌软材，经挤压出颗粒，制成的颗粒硬度较大，其崩解度、释放度、二次崩解均成问题。采用一步制粒法、湿法混合制粒可将混合、制软材、分粒与滚圆制粒一次完成，制得的颗粒大小均匀、外观圆整，流动性好，干燥后可得近似球形的细小颗粒。用这种颗粒制得的片剂往往片面光洁细腻，药物溶出比较均匀。

 

    ■适度调节压片压力

 

    在压片时应着重于压力、片重、硬度等的调节，压力的大小可改变骨架片的密度，使片剂的比表面积、孔隙率和孔道率发生变化，从而影响药物的释放。一般情况下，压力越大，片剂比表面积、孔隙率及孔径减小，水分子进入片剂内部的速度变慢，崩解时间延长。但是，比表面积并不总是随着压力的增大而减小，一些药物片剂存在一个表面积最大时的压力（临界压力），在此压力之前加压，主要是颗粒或结晶的破碎，所以压力越大，片剂比表面积越大，吸水速率快，一次崩解快。因此，在压片时应着重于将压力调整在适宜的度上。